国产斯贝，有救了！
在系统的帮助之下，整个数值模拟过程进行的比常浩南预料中还要更加顺利。
离散元仿真软件的设计耗费了大概一周时间，但磨刀不误砍柴工，在系统buff之下做出来的这个软件相当高效，很快就针对几种典型工件的实际情况，综合考虑加工效率和抛光效果找出了最优的解决方案。
磨料选择平均粒径为400目的碳化硅颗粒，流体则选用航空煤油为基体，再加入一定量的悬浮剂、乳化剂和抗氧化剂配制而成。
这个配方的通用性很强，大部分的深孔和变口径管类工件都可以使用。
常浩南甚至还用了额外一天的时间顺手完成了plc程序的设计。
这个程序也是磨粒流加工系统的重中之重。
因为软性磨料并不像砂轮那样“听话”，很容易出现加工过度的问题，也就是重融层已经被去除之后，又继续对气膜孔内壁的基体材料进行磨削，最终导致工件报废。
而一个好的plc程序，则可以很大程度上避免这种问题的发生。
另外一边，韩有德这个人虽然看上去倨傲了一点，但真才实学确实是有的，他只用了三天时间就完成了磨粒流设备的总体设计，当常浩南这边把磨料和plc程序搞定的时候，盛京
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这个流程本来计划由常浩南亲自操作，但后者认为由普通文化程度的工人动手，更能体现出这套“傻瓜式”软件的优势。
一根涡喷14上面的滑油弯管被夹具紧紧固定了起来——
410厂本身并没有对气膜孔内壁进行金相检测的能力，所以为了更加直观地展示磨粒流加工的能力，钟世宏和常浩南最终决定让一根加工难度同样很高的变口径弯管来获取这台设备的“一血”。
准确来说应该是半根，因为前面还切下来了一部分，等一会用来和加工之后的情况进行对照。
启动按钮被按下，压缩机随之发出嗡嗡的响声。
刚开始似乎并没有出现什么变化，但十来分钟之后，牙膏状的废弃磨料开始从夹具周围预设的排泄孔中被挤出来。
旁边等待许久的工人马上开始把准备好的新磨料填进去。
加工继续进行。
没有任何一个在场的人觉得枯燥乏味。
就一个如此复杂的工件抛光工序来说，持续几个小时都是很正常的事情。
……
大概50分钟之后，夹具打开。
经过航空煤油冲洗过后的工件从外表上似乎看不出有什么变化。
“这还不到一个小时……时间是不是有点不够啊？”
“五倍效率的话，倒也差不多的样子……”
操作工人并没有受到这些讨论的打扰：
“上切割机！”
滑油管的内径足够直接塞探头进去做表面粗糙度检测，但要论直观，那肯定是直接切开效果更好。
经过抛光和未经抛光的两个工件很快被从中间一分为二。
在厂房的灯光下，哪怕仅凭肉眼，都能看出区别。
左边的工件内壁，亮得几乎能当镜子。
当然，为了严谨，该做的测试还是要做的。
“抛光前工件内壁，平均粗糙度ra值=1466。”
常浩南亲自上阵，读出了屏幕上显示的完)